本期，我们为您分享一个关于汽车油泵铰刀的优化案例。这一案例切实展现了诺而为在解决复杂加工难题方面的专业实力。通过持续的技术支持，诺而为成功改善了客户铰刀在加工过程中面临的一系列问题，从而提高了整体的加工效率和产品质量。

工件的加工特点与难点

客户产品是一款汽车油泵，该产品的加工过程中遇到了一系列的加工难点：

1. 高精度孔径加工要求：需要达到H7级别的公差精度，铰刀设计需精准控制在允许的最高公差范围内，刀具制作公差严格控制在3微米以内，确保耐磨寿命。

2. 孔内高光洁度要求：需要实现Ra1.6的高光洁度标准，对刀具切削刃口的耐磨性有高要求。

3. 严格的同心度和位置度要求：孔的同心度和位置度要求非常高，多个短阶梯的复合设计增加了刀具制作难度。

4. 复杂的阶梯孔设计：包含小角度斜角、R角、C角以及R接R的角度，这些设计使得刀具制作难度大幅增加。

1. 加工材料的特殊性：加工材料为含镍不锈钢，难以加工，加工过程中冷却和热变形控制难度大。

2. 累积误差的弥补：由于机床和车间温度条件可能不理想，累积误差需要通过刀具设计的精确公差进行弥补。

综合这些挑战，刀具的设计和制造需要周密考虑，以确保满足客户对汽车油泵产品的高标准加工要求。

解决方案

为了解决汽车油泵铰刀加工中遇到的问题，诺而为采取了以下一系列针对性的解决步骤：

加工问题1：需求方临时修改工件图纸

• 挑战：图纸加工需求变更，需要在阶梯孔口加入10度角与R接R的角度。

• 解决措施：与客户进行了深入讨论，确认了图纸修改的可行性，以确保刀具能够满足新的设计要求。

加工问题2：刀具直径和制作工艺

• 挑战：刀具直径制作的累计公差仅3微米，实际制作超出1微米，导致加工孔超差。

• 解决措施：

• 微调刀具图纸直径以适应加工条件。

刀具直径分析




• 对原刀具进行返修并继续进行测试。

• 讨论和优化刀具制作工艺，以提高刀具的制作精度来减小刀具椭圆，提高刀具对称度，减小刀具高低刃的问题。

加工问题3：机床主轴微跳动

• 挑战：机床主轴微跳动影响加工精度。

• 解决措施：采用法兰刀柄和筒夹控制刀具跳动，将其控制在3微米左右，以补偿主轴跳动。

加工问题4：刀具崩缺

• 挑战：小批量加工时刀具刃口出现崩损。

• 解决措施：

• 调整加工参数，控制铰刀底面与前道工序刀具的底面余量，尽可能小的满足切削要求。

• 调整加工程序方式（从G85切换至G81），避免刀具在孔内铰削时间过长。

• 优化刀具的冷却方式，确保冷却液直达切削点。

优化成果

通过诺而为的专业刀具管理与技术优化，客户在铰刀加工方面实现了显著改进：

1. 精度提升：达到更严格的孔径和表面粗糙度标准。

2. 效率提升：优化加工程序，节省时间，提高生产效率。

3. 成本节约：刀具使用寿命延长，减少了更换频率和成本。

4. 生产稳定性保障：为客户提供了持续的技术支持和服务，确保生产过程中的稳定性和连续性。

结语

通过这些详尽的分析和优化措施，诺而为不仅成功地解决了汽车油泵铰刀加工中的各项技术难题，还提高了加工效率和产品质量。这一过程体现了诺而为在刀具管理和技术服务方面的专业能力，以及对客户需求的深入理解。通过持续的技术深化和精细的工艺优化，诺而为致力于为客户提供更高水平的服务，以解决复杂的加工挑战。

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